국내 중견 볼트 제조업체 품질관리 과장 삶 속의 작은 생각들

 제가 5 년전에 쓴 NIW 습식 표면처리 기술 동향(표면처리 세계)을 보고 그 곳 신문사를 통해 내 전화번호를 알아서 국내 중견 볼트 제조업체 과장 분이 찾아 오겠다고 연락이 와서 만났습니다.  저를 만나러 오는 사람이 과장이라서 참 난감했습니다.  이런 분들은 기술에 대해서 정보를 얻기위해 만나고저 하는 사람입니다. 먼데서 왔지만 대강 한트만 주었습니다. 또 찾아 오겠다는데 대답이 난감했습니다.

요사이 제 블로그를 보시고 정말 기술이 필요해서 메일을 보내시는 분들이 많이 있습니다. 반면에 어떤 분들은 사용처는 이야기는 하지 않으시고 탐색을 하듯이 말을 걸어오시는 분도 있고, 어떤 분은 지금까지 고생을 많이 하고서 포기 상태에서, 반가워서 메일을 보내시는 분도 있고, 어떤 분은 다짜고짜 자기 회사에 같이 가자고 차를 가지고 오시는 분도 있고, 어떤 분은 자기 회사에 와서 봐 달라고 독촉하시는 분도 있습니다.

기술을 가지고 있는 사람은 그 기술이 필요한 사람에게 전해져서 활용되기를 원합니다. 또한, 기술의 가치를 인정해 주고 존경해 주는 사람에게 전하고 싶은 것입니다. 그런데 대부분의 사람들은 기술에 대한 가치를 인정하지 않고, 어떻게 해서든 그냥 주워 담으려고 합니다. 확신 하건데, 그런 사람한테는 기술이 절대 가지 않고, 가더라도 제대로 활용이 되어 지지 않습니다. 

제가 표면처리를 한지 10년 쯤 되었을 때는 업체에서 기술 상담을 하러오면 제가 가지고 있는 기술이 없어서 그냥 돌려보내거나 과제로 같이 개발하자고 권유했습니다. 실제 업체는 당장 그 기술이 필요해서 왔는데 말입니다. 그러면 기술개발 과제로 1년을 1억을 투입해서 개발하고 적용하려면 이미 시간이 지났습니다.

제가 표면처리를 한지 20년쯤 되었을 때는 업체에서 지금 당장 기술이 필요하다고 기술 상담을 하러 왔을 때 80 %는 풀 수 있는데 20 %는 실험을 해 봐야 한다고 같이 수탁과제로 기술개발 과제를 하자고 권유했습니다. 그러면 기술개발로 6개월 1억을 투입해서 개발하면 어떤 때는 시기가 지나지 않았지만 어떤 때는 시기가 지났습니다.

제가 표면처리를 한지 35년쯤 되었을 때는 업체에서 지금 당장 기술이 필요하다고 상담을 하면 100% 풀 수 있는데 이미 은퇴할 때가 되니까 개인적으로 기술고문이나 고경력 연구인력 지원 프로그램으로 도와 줘야되는데 이런경우는 업체가 적극적으로 나서야 됩니다.

지금은 무한 경쟁 시대입니다. 오늘의 최신 기술이 6개월 후에는 어떻게 바뀔지 모릅니다. 특히 습식 표면처리 분야는 더욱 그렇습니다. 세계 시장에서 경쟁하려면 자기가 만드는 부품의 기술은 꾸준히 연구 개발하여 선도해 나가야 합니다. 남이 하는 것을 따라할 때 안전하다고 생각하는 순간 하루아침에 그 제품이 없어지는 경우가 생길 수도 있습니다. 전에는 일본의 표면처리 기술과 국내 표면처리 기술과는 전 분야가 10 년 이상 격차가 있었지만, 지금은 어떤 분야는 일본을 앞지르는 경우도 있습니다. 제가 쓴 논문이 3년전에 일본 최고의 전기화학 잡지에 가장 첫 페이지에 실린 것은 아마 10 년 전에는 생각도 못한 일일 것입니다. 이제는 국내의 요소요소에 세계적인 특정 분야 기술 전문가가 있습니다. 그러나 표면에 나타나지 않는 것은, 그 가치를 제대로 평가해 주지 않으니까 사장되고 있다는 것입니다. 전문가가 생각할 때 10 억원 가치의 기술인데, 업체에서는 10만원도 비싸다고 말한다면 그 기술은 절대 공개되지 않습니다. 마치 배추가 산지에서 제값을 못 받으면 그냥 갈아엎어 버리듯이 말입니다.

기술을 가지고 있는 사람은 기업이 급하다고 한다고 도와 줄 이유가 없습니다. 기업은 시간이 돈이라고 하면서도 기술은 훔치는 수준으로 기술 사냥을 하면 된다고 생각합니다. 특히 사장이 기술을 아는 공돌이면 더욱 그러합니다. 안타깝지요. 그렇게 해서 망하는 많은 회사를 보았습니다. 왜 망하는 지를 망할 때 까지도 모르는 게 이런 회사의 특징입니다. 반대로 기술을 모르는 사장님들은 기술에 대해 인정을 해 줍니다. 그래서 기술을 존중하고 시간을 소중하게 생각합니다. 이렇게 해서 대박 난 회사들을 많이 보았습니다. 즉 기술의 가치는 기술을 가진 사람과 기술을 사용하는 사람 양자가 서로 존중해 줄 때 기술은 진화가 되고 상품의 질은 더욱 좋아집니다.

이 글을 보시는 국내 중소기업 사장님 여러분! 선진국으로 가는 대한민국은 끊임없는 고부가가치 기술로의 혁신을 해야 합니다. 여러분들이 기술에 대한 가치를 존중하고 더욱 기술을 발전시켜서, 기술자들이 신나서 일하는 그런 사업장을 꼭 만들어서 글로벌 대박나는 한해가 되시기를 진심으로 바랍니다.



고내식용 반도체와 방산품 부품등에 적용가능한 알루미늄 합금 상에 직접 전기 니켈도금하는 기술 미래형 표면처리 기술

최근에 제 블로그를 보고 가장 문의 메일을 많이 주시는 기술이 알루미늄 상에 직접 전기 니켈도금을 하는 기술입니다

 얼마 전에 큰 도금업체 연구소장이라는 분이 저한테 전화를 주셔서 만나고 싶다고 하면서 제 전화번호는 제가 다녔던 직장의 기능장님이 알려 주셨다고 그럽니다.  23 년전에 기술사 시험 문제 출제 위원도 하고 1차 합격자들  2차 면접위원으로 면접 심사도 한 사람 한테는 기능장이고 기술사고 의미가 없지요.  질문이 있으면 전화로 하지 말고 메일로 보내라고 했더니, 알루미늄 상에 직접 전기 아연도금하는 뿌리기술 관련 정부과제를 수행하는데 도와 달라는 것입니다. 알루미늄 위에 직접 전기 아연 도금하는 것은 기술이 아니고 원리만 알면 그냥 되는 것입니다. 

알루미늄은 산소와의 친화력이 워낙 강하기 때문에, 표면을 일반 대기 중에 놓아두면 얇고 아주 치밀한 자연 산화피막이 생성됩니다. 이러한 이유 때문에 알루미늄을 납땜을 하거나 브레이징을 하거나 용접을 하려고 하면 알루미늄과 도금층 사이의 밀착 불량이 심하게 발생됩니다. 그래서 이러한 밀착 불량을 막기 위해 알루미늄 상의 피막을 제거하는 플럭스를 사용하거나 환원 가스를 사용하여 피막을 제거 하고 용접을 하게 됩니다.

그러나 최근에는 알루미늄의 용도가 점차 늘어나 알루미늄 위에 니켈도금을 한 후에 그 위에 납땜이나 브래이징 또는 용접을 시도하는 경우가 상당히 늘어나고 있습니다. 그러나 이 경우에 알루미늄과 도금 층 계면이 열적인 충격에도 버틸 수 있는 강한 화학적 결합을 하지 않으면 땜납이나 브레이징을 하는 순간 도금 층이 알루미늄으로부터 박리되어 버리는 현상이 일어납니다.

현재 일반적으로 알루미늄상의 도금은 본달 처리라는 아연치환 피막을 알루미늄 상에 형성시킴으로서 시작됩니다. 이유는 알루미늄 상의 자연 산화피막이 아연 입자와 알루미늄 입자의 치환반응이 생성되면서 없어지고 아연 입자가 표면을 덮게 됨으로서 치환된 아연 입자 형성층은 치밀한 산화피막을 생성하지 않으므로 후속도금으로 밀착성 있는 도금을 할 수 있기 때문입니다. 그러므로 이러한 방법으로 생성된 알루미늄 상의 도금피막의 밀착성은 전적으로 본달 처리의 완벽성 정도에 따라 달라집니다. 그래서 본달 처리를 한번 하는 경우보다 23번 하면 아연 입자가 더 치밀하여 져서 밀착성이 향상되는 경우가 많이 있습니다. 그런 경우에는 도금 공정수가 아주 많아지고 처리단가가 올라가고 그렇다고 내식성이 아주 좋은 것도 아닙니다.

지금까지 도금공장에서 사용되고 있는 알루미늄 합금의 도금공정은 탈지 - 산침적 - 아연 치환처리(본달처리) - 박리 - 아연 치환처리(본달처리) - 시안 동 스트라이크 전기도금 - 산침적 - 화학 또는 전기 니켈도금의 8단계 공정을 거치게 됩니다. 내식성이 부족하면 여기에 니켈도금을 다중으로 여러 번 하는 경우도 있습니다.

이러한 문제점을 해결하는 알루미늄 상의 니켈도금공정을 지금 사용하는 8 단계의 공정에서 탈지 - 산처리 전기 도금의 3 단계 공정으로 줄일 수 있는 기술을 15 년 전에 상용화 개발을 완료하고 현재 노하우로 보유 중입니다. 알루미늄 합금상의 니켈도금 밀착성도 90도 벤딩 시험에서 기존의 8 단계로 무전해 니켈도금을 한 시편은 굽혀진 부분이 박리되는 현상이 나타났지만 직접 전기 니켈도금한 시편은 아주 미세한 크랙만 보였지 박리는 전혀 없었습니다. 염수분무 시험을 한 경우에도 8 단계의 공정을 한 무전해 니켈 도금 시편은 염수 분무시간 24시간이 지나면서 부식이 시작되었지만, 직접 전기 니켈도금한 시편은 염수분무시간 72 시간이 지나도 부식 발생이 없었습니다.

얼마 전에 리튬 이차전지 제조하는 회사에서 현장을 방문 부탁을 받고 어떤공정으로 하고 있는지 궁금해서 방문 한적이 있습니다. 알루미늄 표면처리 라인을 설치해 놓았는데 일부분에서는 알루미늄에 무전해 도금라인을 설치해 놓았는 것을 보았습니다. 무전해 도금은 솔더링 할때 밀착성에 영향을 주고 내구성 내식성에도 문제를 일으킬 수 있으므로 철저한 관리가 필요합니다.  제가 개발한 이기술은 무전해 도금기술보다 내구성 밀착성 내식성에서 월등합니다.

 

사진 일반적인 8단계 공정에 의한 알루미늄 상의 무전해 니켈도금의 염수분무 72시간 후의 사진

 

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사진 3단계 공정에 의한 알루미늄 상의 니켈 전기도금 시험편의 염수분무 72시간 후의 사진


글로벌 기업 디젤 엔진용 터보차저 개발 연구소장의 고민 삶 속의 작은 생각들

2013 년에 자동차용 엔진 효율 높이는 핵심 부품인 터보차저를 만드는 회사의 연구 소장님이 면담을 요청해서 만났습니다. 디젤 엔진의 독성 배기 가스의 양을 줄이고 엔진 효율을 올리기 위해 휘발유 엔진에 사용되던 터보 챠저의 원리를 적용하여, 알루미늄 터보차저를 디젤엔진에 적용한 결과 부품이 단시간에 부식과 마모에 의해 사용이 불가할 정도로 망가져 버린 것입니다. 이 회사는 글로벌 대기업에 납품하는 회사로서 이러한 문제를 해결하기 위해서 일본의 표면처리 전문회사에 내마모 내식용 표면처리를 했습니다만, 표면처리 층이, 휘발유 엔진 연소실에서 나오는 양에 비교되지 않는, 디젤엔진 연소실에서 발생하는 NOx 가스와 엄청난 양의 연소 후의 미립자들이 터보차저의 표면을 쳐서 단시간에 망가트리는 결과를 나타낸 것입니다. 연구소장은 이 문제를 해결하는 방법을 찾기 위해 면담을 요청한 것입니다. 일본에서 처리한 표면처리 층이 왜 문제가 되는지를 설명해 주었습니다.  해결책은 연구 개발의 시간이 필요하다고 말했습니다.  

최근 세계의 유명 회사들의 디젤 차종에서 심각한 배기가스의 오염문제로 회사들이 막대한 손해를 보고 있는 것을 봅니다. 이 문제를 해결할 핵심 부품의 개발이 필요하고 제가 생각하는 바로는 고부가가치의 습식표면처리가 꼭 필요한 분야라고 생각합니다.

 

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사진 엔진 효율 높이는 알루미늄 합금의 핵심부품


무기화합물을 활용한 초고속 폐수처리 기술 폐수처리 및 공기정화 기술

1995년경 우연히 TV 뉴스를 보다가 일본에서 폐수처리의 획기적인 기술이 개발되었다는 프로그램이 방영된 적이 있었습니다. 실제로 효과를 방영하는 내용 중에 비이커에 물이 아주 더러웠는데 분말을 조금 넣어서 막대기로 저어주니까 더러운 용해되 있는 것들이 덩어리 지면서 가라 앉고 맑은 물로 변해버리는 것입니다. 저는 깜짝 놀랐습니다.

그 당시에 친척 중에 한분이 쓰레기 처리업을 하였는데 그곳에 방문 할 때마다 음식물 쓰레기에서 흘러나오는 폐수가 여름에는 너무 독하고 냄새가 심해서 작업자들이 힘들어하는 것을 보았습니다. 쓰레기차 운반 중에도 길에 폐수가 흘러서 민원이 심하다고 이것을 냄새 안 나고 쉽게 폐수처리 하는 방법이 없느냐고 기술 개발을 부탁하곤 했습니다. 그런데 참 우연히 제가 기술지도 하던 회사에 일본 퇴역기술자가 와서 제가 전에 TV에서 본적이 있는 물을 맑게 하는 분말 샘플을 보여주고 한국 내에 판매를 부탁했다는 것입니다. 분말 투입 장치까지도 세트로 판매한다는 것입니다. 그래서 그 분말을 조금 주면 실험을 해서 성능을 평가해 주겠다고 약속을 하고 얻었습니다. 처음에는 설거지 한 물을 비이커에 받아서 분말을 미량 넣고 휘저으니까 더러운 물이 찌꺼기가 서로 엉겨 붙어 가라앉고 맑은 물로 변하는 것이 참 신기했습니다. 그런데 어떤 물은 그렇게 되지 않는 것도 있었지만 이것을 연구하면 분말만 있으면 어떤 더러운 물도 맑게하는 방법이 있을 것이라는 꿈을 가지게 되었습니다.

사실 제 전공은 금속 표면처리이나 습식표면처리 특성상 화학 약품을 많이 사용하다가 보니 화학약품에 대한 실험에 대해 그렇게 거부 반응은 없었습니다. 그래서 저희 집 베란다에 폐수처리를 위한 실험실을 만들고 집에 와서도 거의 밤 12시까지 실험에 미쳤었습니다. 이때에 제 친척이 나한테 부탁한 음식물 쓰레기 침출수의 폐수처리도 이 방법을 활용해서 연구하였습니다. 일반적으로 폐수처리는 생물학적 폐수처리와 화학적 폐수처리 그리고 장치를 사용하는 고도 정화 처리기술 등으로 크게 나눕니다. 제가 연구한 쓰레기 침출수의 경우에는 하루에 쏟아져 나오는 양이 너무 많아서 생물학적 폐수처리가 거의 불가능 합니다. 그때 당시 쓰레기 매립장에서 침출수 폐수처리 하는 방법은 제가 연구하는 초고속 무기화합물을 활용하는 방법은 아니었습니다.

제 친척이 나에게 의뢰한 쓰레기 침출수 처리 연구를 통해 제가 개발한 무기화합물 배합분말(일명: super sigma flux)을 초기에 미량 투입하면 초기 COD 값을 50%이상 단시간에 낮추며 유기물 덩어리와 용해성 유기물의 50% 이상을 석출시켜 잡아주게 됩니다. 이 기술을 활용해서 앞에서 제가 소개한 도금혼합 폐수의 시안 고속 분해와 중금속 회수를 가능하게 함으로써, 차아염소산 소다를 쓰지 않는 환경친화형 폐수처리 공법을 개발한 것입니다.

거의 3년의 실험으로 얻어낸 4가지 배합 조성물 중의 하나인 super sigma flux의 특성은 아래와 같습니다. 그리고 다음번에는 몸에 유용한 무기물로 물속의 용해 물질을 초고속으로 응집 제거하는 기술을 소개 하겠습니다.

1.중금속 착화물이 함유된 시안, 크롬, , 알칼리 혼합폐수처리를 위하여, 본 처리제를 기존의 폐수처리 공정에 투입하는 경우, 차아염소산 소다 사용 라인의 경우 차아염소산 소다의 양을 60이상 절감 할 수 있고, 폐수처리비를 감소시키는 특성.

2.중금속 착화물이 함유된 시안, 크롬, , 알칼리 혼합폐수처리를 위하여, 기존의 폐수처리 라인을 그대로 사용하면서 본 처리제를 사용하는 경우, 폐수의 pH를 산성인 상태에서 폐수처리를 완벽하게 하고, 폐수처리 약품비를 감소시킬 수 있는 처리 특성.

3.혼합 염색, 피혁 페수COD를 페수처리 장치 변경 없이, 본 처리제로 50이상 감소시키며, 색도 제거를 동시에 할 수 있으며, 처리 시간을 50이상 감소시킬 수 있는 특성.

4. 분산성 염색폐수, 반응성 염색폐수, 강한 분산제가 함유된 칼라폐수의 색도를 고속으로 제거할 수 있으며, 처리비가 저렴하고, 기존의 처리장치 변경 없이 처리용량을 증가시킬 수 있음.

5. 본 처리제는 독성물질이 없고 냄새가 없으며, 취급하는데 있어서 어려움이 없음.

6.또한 처리제의 응집 침강성이 우수하며, 반응속도도 빠르기 때문에 특별한 부가장치가 필요 없으며, 무엇보다도 가격이 저렴한 것이 큰 장점입니다.

아래에 그림으로 보여주는 COD 분석표는 피혁염색폐수 원액(COD : 15,500)을 본인이 개발한 무기분말과 일본제 무기분말을 같은 양 투입해서 막대기로 5초 저은후 상등 액을 떠서 COD를 분석한 결과, 본인이 개발한 것은 85 %COD 감소가 있었으며, 일본제품은 81%의 감소를 나타내었습니다. 같은 방법으로 도금폐수처리에 적용했을 때는 일본제는 거의 무용지물이었습니다.

 

사진 피혁 염색 폐수를 본 무기물 개발품과 일본제 무기물 제품과 비교 실험 후 COD 측정치


저렴하게 열간 단조 금형의 수명을 2배 이상 증가 시키는 스마트 표면처리 기술 내마모 표면처리 기술

제 블로그에서 가장 관심을 보여 주었던 기술이 열간 단조 금형의 수명을 2배 이상 증가 시키는 표면처리 기술이었습니다. 지금까지도 저에게 메일을 보내어 관심을 가지시는 분들이 있습니다. 이 기술은 25년 전에 대형 열간 단조 업체에 개인적으로 공동 기술개발을 업체와 하여서 성공한 기술입니다. 그 회사는 단조 회사를 더 발전시켜 지금은 독자적 아이템들로 세계 시장으로 수출하는 그룹으로 크게 성장했습니다. 25년전 업체 적용 성공 이후 저는 이 기술을 어떠한 기업에도 기술을 전수하지 않았으며 제 블로그에 처음으로 소개하는 것입니다.

지금까지도 이글에 관심이 있으신 많은 분이 이 부분에 대해 문의 메일을 보냈습니다. 어떤 분은 이와 관련된 자료를 이메일로 보내 달라고 e메일 주소와 함께 메일을 저한테 보냈습니다. 이러한 경우 저는 어떻게 대답해야 할지 참 난감합니다. 여기에 올라있는 대부분의 기술이 상품으로 규격화해서 판매하는 상품이 아니고 국내 어디서도 팔지 않는 제 머리 속에 있는 소프트웨어 기술입니다. 그래서 자료를 달라는 것은 내 머리를 짤라서 달라는 것이나 마찬가지입니다.

열간 단조 금형의 수명을 증가시킨 표면처리 기술은 1990 년대 초에 국내 큰 열간 단조공장에 근무하던 공장장님이 저를 찾아오시면서 개발이 시작 되었습니다. 이 당시 국내 기업에는 강성 노조가 만들어지고 있었으며 이 회사도 강성 노조가 생겨서 회사의 생산에 큰 차질을 빚고 있을 때였습니다. 이 회사는 열간 단조 금형의 설계와 가공을 자체에서 하였으며, 열처리는 외주를 주고 있었습니다. 열간 단조 금형을 가공하는 인력도 많았으며, 금형 수명이 들쭉날쭉 해서 계획생산을 하는 것도 무척 힘드는 시기이었기 때문에 이 기회에 가공인력을 줄이는 방법이 금형의 수명연장 관련 기술 밖에 없었습니다.

이러한 이유로 저에게 금형 수명을 2 배 만 늘릴 수 없느냐고 공장장 님이 찾아와서 요청을 하였습니다. 이때 당시에 열간 단조 금형의 열처리는 고가의 진공 열처리나 이온질화 처리가 대세 였으나, 수명에 약간의 차이는 있었지만 큰 차이가 없었습니다. 그때 당시 근무시간 이후에 주로 주말에 혼자 실험실에서 실험하던 고온 고 내구성 피막처리 기술이 개발 완료되어, 한번 적용을 해보고 싶어서 기술 개발 계약을 했습니다. 먼저 그 공장에서 열간 단조 금형의 수명을 표본으로 측정 할 수 있는 금형 종류를 회사에서 여러 가지를 선정했는데, 열간 프레스 금형이 주축이었습니다. 내가 제시한 기술로 회사에 스마트 표면처리 파일롯 생산 라인을 설치했습니다. 그리고 표면처리 후 프레스 금형에서 수명테스트를 시작했습니다.

이 결과로 얻은 결론은 1. 표면 처리한 금형들은 상당히 수명이 균일하여 계획 생산이 가능 한 수준이었다는 것과(이 결과만 해도 이 회사는 굉장히 만족했습니다) 2. 수명이 어떤 금형은 3~5 배 정도 증가 했으나 어떤 금형은 같거나 아주 미소하게 증가하는 경향이 나타났으며 평균 수명은 2 배 이상으로 최종 결론을 내렸습니다. 이 단조 회사는 이 기술의 상용화로 인하여 열간 프레스 단조 금형 기계 설계 및 가공 인원을 절반을 줄여서 막대한 인건비 절감과 노조의 세력 약화, 열처리 외주처리를 없애고 자체에서 함으로서 품질의 균일화에 성공해서 대박을 터트렸습니다.

이러한 개발 성공은 현장에서 개발 하려는 강한 의지가 있었기 때문에 성공한 케이스입니다. 업체에서 강한 의지가 없으면 개발해야 되는 제가 그곳에 표면처리 라인을 만들고 그곳 열간 단조 금형을 프레스 해서 수명 예측 시험을 할 수 없기 때문입니다. 기술 개발은 첫째는 기업의 강력한 필요와 의지가 있어야 하며, 거기에 적합한 표면처리 쟁이를 만나야 하고, 거기에 걸 맞는 기술 개발비가 투자 되어야 단시간에 결실을 맺는 것입니다.

이 기술이 완성되기 까지 1년의 시간이 걸렸으며, 기업의 절대적인 인력과 개발 자금의 투입이 개발 시간 단축의 촉진제이자 중요 요인이 되었습니다. 제가 이글을 쓰는 이유는 아직까지도 극히 일부지만 어떤 분들은, 후진국 사고방식을 가지고 일본 등 선진국에는 기술을 돈 보따리 싸서 갖다 바치고 안되도 그만으로 생각하고, 국내 보유 기술은 어떻게 하든지 공짜로 훔칠 수 있으면 훔칠려 하는 물건으로 생각하는 분들이 있는 것이 안타까워서 입니다. 정당한 노력과 대가로 얻는 기술이 꼭 빛을 보게 됩니다. 왜냐하면 개발된 어떠한 기술도 현장에 적용할 때 작업 조건에 따라 무수히 발생하는 불량 요인의 제거를 위해, 현장 기술자의 적극적인 참여 의식이  필요하기 때문인 것입니다. 


                                                        열간 프레스 단조를 금형 틀에서 작업 하는 사진


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